Fallbeispiele

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Detaillierte Fallbeispiele

Erleben Sie anhand ausgewählter Projekte, wie wir in verschiedensten Unternehmen mit klarer Analyse, gezielten Sofortmaßnahmen und nachhaltigem Shopfloor-Management spürbare Verbesserungen erzielen konnten.
Ob Effizienzsteigerung, Führungskultur oder Prozessstabilisierung – jedes Fallbeispiel zeigt konkrete Herausforderungen, das methodische Vorgehen und die erreichten Ergebnisse.

Unsere Fallbeispiele – Praxisnah. Wirksam. Nachvollziehbar.

Fallbeispiel 1: Operative Restrukturierung in einem Werk mit hoher Komplexität

Einsatzort: Portugal | Zeitraum: 07/2010 – 11/2011 | Teamgröße: ca. 290 MA

Ausgangssituation

Ein Tier-1-Zulieferer für Interieur-Komponenten hatte massive Lieferprobleme in der laufenden Serie. Die Situation verschärfte sich durch einen weiteren SOP. Zusätzlich traten akute Qualitäts-, Logistik- und Personalprobleme auf – mit hohen Kosten durch Sondertransporte, Ausschuss und Nacharbeit.

Prozesse

Spritzguß bis 15.000 kN Schließkraft
Handmontagen und Montageanlagen
Beflockung
Ultraschall Schweißen
Konfektionierung

Produkte

Handschuhkästen, Mittelkonsolen, I-Tafel Anbauteile, Komponenten

Kernprobleme

Unzuverlässige Lieferperformance (Q-Walls, Luftfracht, Sonderfahrten)
Ausschussquoten > 30 % auf Endproduktniveau
Werkleiter komplett überfordert
Hoher Anteil Zeitarbeiter, fehlende 2te Führungsebene
Qualitätsbeanstandungen bis zur Produktvernichtung
Maximale Eskalation seitens OEM

Umgesetzte Maßnahmen

Wiederherstellung der Kommunikation mit dem OEM
Enge Abstimmung mit dortiger QS & Logistik
Operative Restrukturierung in Fertigung, Logistik und Qualitätssicherung:
- Funktionsorganigramm erstellt, Kernteam identifiziert & geschult
- Neue Führungsrollen eingeführt (QS- & Produktionsleitung)
- Shop Floor Management etabliert ( SQDCME )
- Umgestaltung der Logistikprozesse und Fertigungslayouts
- Visualisierung der Anforderungen (Q-Boards, Prüflehren, IPC)
- Aufbau von Sicherheitsbeständen

Verlauf & Ergebnisse (Zeitstrahl-Kurzfassung in Monaten M)

M01: umfangreiche Sofortmaßnahmen eingeleitet
M03: OEE leicht verbessert, erste Stabilisierung erreicht, Zeitarbeiter reduziert
M04: neue 2te Führungseben installiert, umfangreiche Teambildungsmassnahmen
M06: Neues Layout, Q-Walls abgeschafft, Lieferperformance unter Kontrolle
M09: Werkzeugoptimierungen, OEE stabil auf gutem Niveau, Zeitarbeiter reduziert
M12: Werk zurück in Gewinnzone, KVP-Prozess etabliert
M17: Übergabe an neuen Werkleiter nach erfolgreicher Einarbeitung

Auch im nächsten Projekt – diesmal bei einem US-Tier1 in Deutschland – stand ein komplexes Spritzguß- und Montagewerk kurz vor dem Kollaps.

Lieferprobleme, hohe Ausschussraten und ein völlig blockiertes Führungsteam verlangten nach einem entschlossenen Eingreifen.

Wie auch in Portugal zeigte sich: Stabilität ist machbar – wenn man sie methodisch angeht.

Fallbeispiel 2: Werkleitung bei einem US-Tier1 in Deutschland mit kritischer Lieferanten-Einstufung

Einsatzort: Deutschland | Zeitraum: 03/2013 – 12/2014 | Teamgröße: ca. 280 MA

Ausgangssituation

Ein TIER-1-Zulieferer für anspruchsvolle Interieur-Komponenten in Deutschland war nach SOP zweier Programme für 2 verschiedene OEM mit massiven Lieferproblemen konfrontiert.
Hohe Ausschussquoten (> 60 %), Qualitätsmängel, Logistikengpässe und überlastete Führung führten zur Eskalation – das Werk wurde als „kritischer Lieferant“ eingestuft. Die interne Kommunikation war gestört, das Team nicht mehr arbeitsfähig.

Prozesse

Spritzguß (1K-3K) bis 4.400 kN Schließkraft, über 50 Maschinen
2 hochkomplexe Montageanlagen mit 5-Achs-Robotern
manuelle und teilautomatische Montagen
Konfektionierung

Produkte

Luftausströmer für I-Tafeln, Dachhaltegriffe, Druckentlastungsventile (PRV)

Kernprobleme

Seit dem fast gleichzeitigen SOP zweier Programme kam es zu massiven Lieferschwierigkeiten.

Die Situation eskalierte:

Finger Pointing im Führungskreis
Qualitäts-, Logistik- und Personalprobleme häuften sich
Das Werk wurde in das Programm „kritischer Lieferant“ aufgenommen
Massivste Ausschussquoten > 60 %, Q-Walls, Luftfracht und Sondertransporte
Hohe Zusatzkosten, Vernichtung von Endprodukten
erhebliche Probleme mit mehreren Zulieferfirmen ( verchromte Bauteile )

Umgesetzte Maßnahmen

Interne Kommunikation wiederhergestellt
Enge Abstimmung mit OEM, QS & Logistik
Operative Restrukturierung in Fertigung, Logistik und Qualitätssicherung:
- Führungsteam neu aufgestellt (Austausch mehrerer Abteilungsleiter)
- Prozesse visualisiert (Q-Anforderungen, In-Prozess-Kontrolle)
- Lieferantensteuerung neu organisiert (Audits, Belastungen, Q-Walls)
- Logistik- und Fertigungsprozesse überarbeitet (Planung, Steuerung, Layout)
- Anlagen- und Spritzgussoptimierung

Verlauf & Ergebnisse (Zeitstrahl-Kurzfassung in Monaten M)

M01: Sofortmaßnahmen eingeleitet (Ausschuss, Sondermaßnahmen, Zeitarbeit)
M03: Neue Abteilungsleiter installiert
M06: Stabilisierung, Team aktiv, Lieferperformance verbessert
M10: Anlagen & Logistik optimiert, neue Layouts, Sicherheitsbestände aufgebaut
M14: Ausschuss gesenkt, OEE stabil, Wochenendarbeit reduziert
M18: Werk wird aus Programm „kritischer Lieferant“ entlassen
M19: Positive EBITDA, LEAN-Workshops, Nachfolger eingearbeitet
M22: Übergabe an neuen Werkleiter nach 6 Wochen Einarbeitung

Das folgende Mandat zeigte deutlich, wie schnell sich operative Probleme zuspitzen können, wenn grundlegende Ordnung und Führung fehlen.

Ein über Jahre vernachlässigtes Werk stand kurz vor dem Kundenverlust – doch mit klarer Linie, täglicher Präsenz und gezielten Maßnahmen gelang in nur 12 Monaten die Kehrtwende.

Fallbeispiel 3: Werkleitung bei einem TIER1-Powertrain-Zulieferer – Werkstruktur komplett neu aufgestellt

Einsatzort: Deutschland | Zeitraum: 08/2016 – 07/2017 | Teamgröße: ca. 250 MA

Ausgangssituation

Ein deutsches TIER1-Produktionswerk einer japanischen Konzerntochter war in einem desolaten Zustand.
Massive Liefer- und Qualitätsprobleme in der laufenden Serie, vermüllte Produktionsflächen, chaotische Lagerhaltung und unklare Kapazitätsaussagen belasteten das Werk stark. Die Infrastruktur war für die logistischen Anforderungen zu schwach, der Führungskreis vor Ort überfordert und zerstritten, das Werk drohte den größten Kunden zu verlieren. Ein OEM-Eskalationsprogramm wurde aktiviert.

Prozesse

Spritzguß (1K-2K) bis 15.000 kN Schließkraft, IML, GID
Hybridbauteile, dort Roboterzuführungen mit 5-Achs Robotern
komplexe Baugruppenmontagen mit EOL-Prüfungen
Konfektionierung

Produkte

Luftklappensteuerungen, motornahe Systeme, diverse Komponenten, Hybridbauteile

Kernprobleme

Das Werk verursachte einen Bandstillstand beim OEM, auch im Nachgang dazu
geriet man noch mehrfach in höchste Not, Sprinter-Staffeln wurden eingesetzt.

Die Situation eskalierte auch hier:

Der Führungskreis war faktisch handlungsunfähig
Planung nicht möglich, keine belastbaren Aussagen zu Ausbringung und Kapazität
Qualitäts-, Logistik- und Personalprobleme häuften sich
Das Werk wurde in eine OEM Intensivbetreuung gegeben, Residenten vor Ort
Massivste Ausschussquoten, Q-Walls, Sondertransporte
Hohe Zusatzkosten, Vernichtung von Endprodukten
erhebliche Probleme aufgrund räumlicher Enge und Unordnung

Umgesetzte Maßnahmen

Interne Kommunikation wiederhergestellt
Kundenkommunikation deeskaliert und auf normal gebracht
Operative Restrukturierung in Fertigung, Logistik und Qualitätssicherung:
- Projekt "clean the house" gestartet, Ordnung und Sauberkeit wiederhergestellt
- Umfassendes OEE Monitoring aufgebaut
- Teambildungsmaßnahmen auf Shopfloor- und Führungsebene
- Einrichtung einer Fertigungsinsel für das Hauptprodukt
- Überarbeitung des Fertigungslayouts und der Warenflüsse
- Einführung eines externen Logistikzentrums
- Anlagen- und Spritzgussoptimierung

Verlauf & Ergebnisse (Zeitstrahl-Kurzfassung in Monaten M)

M01: Massive Lieferprobleme, Sofortmaßnahmen auf dem Shopfloor und OEM-Gespräche, Start von „Clean the house“, erste Personalmaßnahmen
M03: Stabilisierung der Grundordnung, Kommunikation auf sachlicher Ebene, OEE deutlich verbessert, Wochen-Monitoring etabliert
M06: Lieferprobleme nahezu gelöst, keine Wochenendschichten mehr, Vertrauen des OEM wiederhergestellt, neues Layout wird eingeführt
M09: Stabile Ausbringung trotz steigender Stückzahlen, externes Logistikzentrum gestartet, neuer Auftrag durch OEM vergeben
M12: Neuer Werkleiter eingearbeitet, Logistikzentrum aktiv, Prozesse vereinfacht, Kapazitätsreserven geschaffen

Weitere Einblicke folgen.

Wir ergänzen diese Seite kontinuierlich um weitere Fallbeispiele aus unseren Interim Mandaten – praxisnah, nachvollziehbar und mit greifbaren Ergebnissen. Schauen Sie gerne regelmäßig vorbei.

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